Jak dosáhnout rychlé změny velikosti na stroji na výrobu nákupních tašek?

Produktivita ve výrobě flexibilních obalů není jen záležitostí strojů běžících nejvyšší rychlostí. Jde také o to, jak rychle se dokáže přesunout z jedné velikosti tašky na druhou. Pro zákazníky s krátkodobými-až střednědobými-objednávkami, které zahrnují mnoho velikostí zavazadel, je čas přechodu často největší skrytou ztrátou. AStroj na výrobu nákupních tašektrvá dvě hodiny, než se změní velikost a ztratí dvě hodiny výstupu. Náklady se zvyšují s každou změnou velikosti v rozvrhu.

Prostřednictvím metod rychlého přechodu ze štíhlé výroby na systém lisování (SMED) je dána jasná metoda ke snížení této ztráty. Když použijete SMED na sáčkovač, můžete zkrátit dobu výměny z 90–120 minut na 20–30 minut nebo méně. Nemusíte kupovat nové vybavení.

Zde je pohled na přesné kroky k výměně sáčku. Ukazuje, kde se ztrácí čas. Jsou také uvedeny praktické metody pro urychlení každé fáze.

Pochopení toho, co se mění mezi velikostmi tašek

Než provedete rychlý přechod, musíte přesně zmapovat, co se stane, když přejdete z jedné velikosti tašky na druhou. Zde je pět způsobů, jak mohou změny velikosti ovlivnit stroj na výrobu nákupních tašek:

• Šířka sáčku-Je třeba upravit šířku nebo polohu otvoru pro fólii, boční vodicí lišty a těsnění.
• Délka sáčku (rozteč) -Délku podávací fólie (o kolik se fólie posune za cyklus) je třeba upravit.
• Velikost a poloha rukojeti - změňte formu rukojeti a upravte boční a přední polohu razníku.
• Teplota svaru a délka pobytu-různá tloušťka fólie a šířka sáčku vyžadují různá nastavení tepla.
• Šířka stohovače a výstupního dopravníku-musí odpovídat šířce nového látkového sáčku, aby se stoh a počítání stabilizovaly.

Tyto změny zahrnují kombinaci mechanické, aerodynamické a elektronické regulace. Hlavní myšlenkou metody rychlého přechodu je najít něco, na co se připravit před koncem aktuálního běhu.

Krok 1 - Oddělte interní a externí úlohy změny

Systém SMED rozděluje všechny úkoly přechodu do dvou kategorií:

• Interní úkoly: práce, které lze provést pouze při zastaveném stroji. To zahrnuje výměny forem, mechanické úpravy a zadávání parametrů.
• Externí úkoly: Práce, kterou lze provést, když stroj stále zpracovává poslední objednávku. To zahrnuje před-nástroje pro přípravu, před-ohřev matric, kreslicí materiály a změny tisku.

Prvním krokem při rychlé přeměně jakéhokoli výrobce tašek je podívat se na aktuální změnu a seskupit každý úkol. Ve většině továren je 30–40 % času stráveného zastavením výměny ve skutečnosti externí práce, která se provádí, když je stroj nečinný.

Okamžité zisky pouze z tohoto kroku:

• Až bude poslední objednávka stále probíhat, vytáhněte -děrovací modul s pravou rukojetí z nástrojárny.
• Když je stroj v chodu, l Před-nastavte regulátor teploty náhradní svařovací lišty na nastavení nového sáčku.
• Předem změřte a označte šířku nové role fólie na rozvinutém lešení.
• Vytiskněte novou tabulku pro změnu velikosti na začátku poslední části posledního běhu.
• Žádný z těchto úkolů nevyžaduje zastavení stroje. Jejich přesun mimo zastavovací okno zkracuje volný čas, aniž by se měnily jakékoli fyzické procesy.

Krok 2 - Standardizujte výměnu rukojeti raznice

V procesu výměny desky lisu na nákupní tašky je výměna desky razníku rukojeti vždy nejdelším interním úkolem. U strojů bez standardních-nástrojů pro rychlé uvolnění může jejich výměna trvat 25–45 minut. Je to kvůli počtu šroubů, potřebě přesného vyrovnání a potřebě pokusů a omylů k potvrzení správnosti razníku.

Tentokrát existují tři změny designu, které lze omezit:

Rychlé-uvolnění matrice

Vyměňte běžný šestihranný-šroub za čtvrt{1}}kruhovou uzamykací svorku s vačkou nebo hydraulický rychloupínací systém, abyste zkrátili dobu odstraňování formy a montáže. Od 10–15 minutové šroubovací práce po 2–3 minutovou pákovou práci. Matrice je namontována na přesném zemnicím registračním kolíku. To nevyžaduje úpravu polohy. Forma by měla být na správném místě pokaždé, když ji vložíte.

Před-zahřívání

Rukojeť děrovače se obvykle udržuje při pokojové teplotě. Vložení studené formy do stroje, který provozuje horkou fólii, vytvoří během prvních 200 až 500 cyklů nerovnoměrné nerovnoměrné děrované okraje. To se stane, když se kostka zahřeje. Před instalací se náhradní matrice zahřeje v teplotní skříni, aby se eliminovaly tepelné ztráty.

Vyhrazené úložiště matric s popisováním

Formy jsou uloženy v označených, organizovaných skříních vedle stroje, čímž se zkracuje časová ztráta při získávání forem z centrálního nástroje. Každá sada forem by měla mít štítek s uvedením velikosti sáčku, nejnovějšího data výroby a stavu kontroly. To umožňuje operátorům zkontrolovat, zda mají správnou formu, než se stroj zastaví.

Krok 3 - Digitalizace mechanických úprav

Změny mechanické velikosti stroje na výrobu nákupních tašek-šířka vodicí lišty, délka posuvu fólie, poloha řezačky-se obvykle dosáhne povolením matice, otočením ručního kola, odečtením stupnice polohy a opětovným utažením. Špatně odečtěte stupnici číselníku a přidejte 20-40 20 – 40 minut normální doby přepínání kontrolou polohy zkušebních řezů.

Ve většině případů existují dva způsoby řezání:

Digitální ukazatele polohy (DPI)

Nahraďte váhy analogového ručního kolečka digitálními lineárními snímači polohy nebo rotačními snímači polohy na seřizovacích šroubech), aby každá nastavitelná část zobrazovala svou polohu s přesností 0,1 mm. Před-zaznamenané hodnoty polohy pro každou velikost sáčku (uložené na laminované kartě nebo na obrazovce vedle stroje) umožňují operátorovi nasměrovat přímo na správné místo bez pokusů a omylů.

Nižší počáteční náklady. Digitální ukazatele polohy lze použít jako doplněk-pro většinu seřizovacích hřídelí stroje.

Řadiče{0}}založených parametrů receptury

Moderní stroje na výrobu nákupních tašek jsou nastaveny s ovládáním PLC k ukládání seznamu receptů do{0}}kódů velikostí sáčků. Když operátor vybere novou velikost, řídicí jednotka nahraje správnou délku fólie, rozložení teploty těsnění, prostoje a nastavení zakladače. Operátor potvrzuje. Elektronické nastavení je v sekundách, ne v minutách.

Mechanická poloha (vodicí lišty, poloha nože), kterou nemůže stroj posunout, je zobrazena jako cílové číslo na obrazovce operátora. Kontrolní seznam umožňuje obsluze dokončit a potvrdit každé nastavení.

Krok 4 - Standardizujte výměnu filmové role

Při použití různé šířky fólie tloušťky šířky fólie je výměna válečku fólie nezbytnou součástí změny velikosti. Čas potřebný k načtení filmu je často podceňován.

Tyto specifické metody tento krok urychlují:

• Před zahájením přechodu vložte fólii do vozíku vedle stroje předem-není třeba čekat, až ji někdo ze skladu odebere.
• Motorizovaný odvíjecí stojan se sklíčidlem se vzduchovým jádrem-jádra fólie se uzamknou během několika sekund bez ručního navlékání a šroubování.

Svařovací stoly s předem nařezanými držáky pásky-umožňují rychle svařit páskou nebo za tepla{1}}navařit novou fólii na dráhu závitu.

Na strojích, které používají -proces skládání fólie (obvykle používané v nákupních taškách s plochým{1}}dnem), musí být vodítko pro skládání fólie nastaveno na novou šířku fólie. Před-zaznamenejte polohu vodítka pro každou šířku fólie - – a pomocí digitálního indikátoru vodítko složte – a začleňte toto nastavení do stejně rychlého pracovního postupu jako ostatní mechanické polohy.

Krok 5 - Snižte výrobní ztráty ve zkušební verzi

Po mechanických změnách a změnách parametrů musíte provést zkušební provoz, abyste zkontrolovali kvalitu těsnění, polohu rukojeti, velikost sáčku a výkon zakladače. U špatně řízených přechodů se při této kontrolní fázi vyplýtvá 200–500 pytlů nekvalitního materiálu, než se proces stabilizuje.

Strukturované kontroly mohou snížit tuto ztrátu:

Před-ověřené sady parametrů

Pokud nastavení přepínače (teplota, doba setrvání, délka podávání, poloha vodítka) pocházejí z předem testovaného receptu spíše než ze spekulací, první testovací běh by měl být blízko správné velikosti. Tím se zkracuje doba ověření z více než 30 cyklů seřízení na 5–10 kontrolních cyklů.

První-kontrola rozměrů článku

Po prvních 10–15 zkušebních sáčcích operátor zkontroluje šířku, délku, polohu rukojeti a šířku těsnění sáčku podle specifikace. Kontrolní seznam prvního článku na stránce - dokončený za 3–4 minuty - ukazuje, zda některé díly vyžadují před plnou výrobou více práce. Bez takto strukturovaných kontrol se často objevují problémy později během provozu, kdy se plýtvá více materiálem.

Test pevnosti těsnění v tahu

Rychlý ruční test odlupování se provádí na bočním těsnění a těsnění oblouku, aby se zkontrolovala pevnost těsnění před zahájením plné výroby. Trvalo by to méně než minutu. Zabraňuje tomu, aby se všechny měkké balíčky dostaly k zákazníkům.

Krok 6 - Dokumentujte a udržujte zisky

Rychlý přechod není-jednorázová oprava. Pokud nebudou standardy aktivně udržovány, situace se zhorší. Zde jsou tři zvyky, jak udržet sklizeň v chodu:

Sledování času přechodu: Zaznamenejte čas zahájení (poslední dobrý pytel předchozí objednávky) a koncový čas (první dobrý pytel nové objednávky) každého swapu. Zakreslení tohoto času do týdenního grafu může ukázat posun, najít kombinace velikostí problémů a ukázat, jak mohou zlepšení pomoci.

Standardizované přechodové listy: Jedno{0}}stránka, krok{1}}po{2}}kroku k přepínání každé změny velikosti-včetně všech hodnot umístění, nastavení teploty a kontrolních kroků-eliminuje potřebu paměti operátora. To zajišťuje, že pro všechny směny budou provedeny stejné kroky.

Pravidelné kontroly formy: Tupé děrovací formy nebo horká místa na těsnicí liště mohou vést k opakovaným zkušebním jízdám a delším časům výměny. Plánování kontrol a oprav nástrojů na základě počítání cyklů, spíše než když je cyklus přerušen, zabrání postupnému prodlužování doby přepínání, jak nástroj stárne.

Realistické časové cíle přechodu

S těmito vylepšenými systémy jsou reálné časové cíle pro výměnu pytlů následující:

Tyto střihy znamenají skutečný výrobní čas navíc. Výměna 8 strojů za týden by zkrátila průměrnou dobu přechodu o 60 minut a prodloužila dobu stroje o osm hodin týdně. Je to jako přidat celou výrobní směnu.

Závěr

Rychlá změna velikosti nástroje Shopping Bag Making Machine není primárně hardwarový problém. Toto je problém návrhu procesu. Interní a externí úkoly metody SMED, standardizuje výměnu forem pomocí nástroje pro rychlé{2}}uvolnění, používá digitální zobrazení polohy a nastavuje kroky ověření pro téměř každý stroj na nákupní tašky. Bez ohledu na to, jak je stroj starý, bez ohledu na to, co jej ovládá. Drobná vylepšení v každém kroku vedou k celkovému snížení o 50 – 70 %. Tyto škrty se promítají do delšího výrobního času a rychlejšího dodání objednávek.

Pro výrobce flexibilních obalů, kteří slouží zákazníkům s různými velikostmi sáčků, je často nákladově-efektivnější investovat do metod přechodu než kupovat více strojů.

Primární reference:

• Shingo, Shigeo - Revoluce ve výrobě: Systém SMED, Productivity Press, 1985
• Standardní zkušební metoda ASTM F{0}} pro pevnost těsnění flexibilních bariérových materiálů
• ASTM D882 - Standardní zkušební metoda pro tahové vlastnosti tenkých plastových fólií
• ISO 23125 - Obráběcí stroje: Soustruhy - Bezpečnostní požadavky (rychlá{2}}odkaz na upínání nástrojů)
• ASTM D996 - Standardní terminologie obalových a distribučních prostředí
• CS 15593 - Balicí stroje: Hygienické a bezpečnostní požadavky pro aplikace v kontaktu s potravinami